玻璃之家讯：在水玻璃型壳的生产过程中，影响水玻璃型壳缺陷产生的原因很多。例如：表面蚁孔、表面圆珠状小孔、桔子皮和皱疤、型壳分层和鼓胀、型壳裂纹、型壳变形(高温)、表面析出物(茸毛状析出物、瘤状、鹿角状析出物)等。下面整理了一些水玻璃型壳常见的缺陷产生原因，以及应对的预防措施。
缺陷一：表面蚁孔
产生原因：1.模料中硬脂酸配比过低，蜡模表面未进行脱脂处理；
2.涂料润湿性差；
3.涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂层薄，面层撒砂粒度粗。
防止措施：1.模料中硬脂酸配比不能低于(质量分数)50%；
2.蜡模进行脱脂处理；
3.涂料中加入适当配比表面润湿剂；
4.提高涂料粉液比，提高流杯粘度；
5.降低面层撒砂粒度。
缺陷二：表面圆珠状小孔
产生原因：1.表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气泡；
2.未加消泡剂。
防治措施：1.用发泡力低的表面润湿剂；
2.料中加入适量消泡剂；
3.用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡。
缺陷三：桔子皮和皱疤
产生原因：1.熔模表面局部涂料堆积，涂层过厚，且未经自然干燥，致使涂料在化学硬化时，表层因硅凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分硬化，故而在表面形成皱皮；
2.在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑，形似桔皮状。
防止措施：1.表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性；
2.避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀；
3.表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化；
4.表面层的化学硬化要充分。
缺陷四：型壳分层和鼓胀
产生原因：1.涂料撒砂后，表面有浮砂；
2.表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多；
3.型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留硬化剂过多；
4.涂料粘度过大涂层过厚，涂层中间未硬化。
防治措施：1.表面层撒砂要干燥，无粉尘，(水的质量分数小于0.3%)；
2.表面层撒砂粒度不要太细，并防止浮砂堆积；
3.表面层涂料粘度不宜太大，防止涂料堆积，涂层要充分硬化；
4.表面层硬化后的干燥时间要充分，残留硬化剂要少。
5.以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第二层涂料前须进行冲水，晾干，以增强层间结合。
缺陷五：型壳裂纹
产生原因：1.浸涂料后未能撒上砂粒的部位易产生裂纹；
2.涂料粘度过低，粉料加入量少，涂层过薄；
3.涂层未经充分硬化；
4.脱蜡水温度低，脱蜡时间过长；
5.水玻璃模数低，密度小；
6.型壳层数不足。
防治措施：1.控制水玻璃的模数、密度及涂料粉液比和粘度；
2.控制硬化剂的浓度、温度及硬化时间等工艺参数；
3.提高脱蜡水温度至95-98℃，缩短脱蜡时间；
4.适当增加型壳层数；
5.大件型壳在制壳时可用铁丝加固，以增加高温强度。
缺陷六：型壳变形(高温)
型壳变形大多在脱蜡、焙烧或浇注时产生。
产生原因：1.涂料的粘度过大，涂层过厚，涂料堆积；
2.硬化剂浓度低，温度低，硬化时间太短，硬化不足；
3.脱蜡水温度低，脱蜡时间过长；
4.焙烧时型壳受挤压或温度过高。
防治措施：1.控制涂料粉液比和粘度；
2.避免涂料局部堆积；
3.控制硬化剂浓度、温度和硬化时间等工艺参数；
4.缩短脱蜡时间，适当提高脱蜡水温度(95-98℃)。
缺陷七：表面析出物(茸毛状析出物、瘤状、鹿角状析出物)
产生原因：1.氯化铵硬化的型壳，脱蜡后干燥时，型壳内在硬化反应时生成的盐分及残留的氯化铵硬化剂，随水分蒸发扩散迁移到型壳表面上来，并沿析出孔道堆集生长成茸毛状物质，其中4∕5是氯化钠，约1∕5是氯化铵；
2.氯化铝硬化的型壳(尤其是聚含氯化铝硬化)，硬化反应时产生铝胶氢氧化铝，通常氢氧化铝以弥散状态分布于型壳中，若硬化时间不足，在脱蜡时脱蜡水的PH值高，就可能使残留的氯化铝析出难溶的氢氧化铝附于型壳内外表面上，形成析出物。
防治措施：1.型壳脱蜡后存放时间不要太长，应及时焙烧浇注；
2.水玻璃密度不宜过大；
3.涂料粘度不要过高；
4.氯化铝硬化剂的PH值要适当，硬化时间要充足；
5.脱蜡水应保持酸性。玻璃之家是专注于玻璃,幕墙玻璃,玻璃幕墙工程十大品牌的新闻资讯和玻璃,幕墙玻璃,玻璃幕墙工程各十大品牌的装修效果图和网上购物商城，敬请登陆玻璃之家：http://boli.jc68.com/